1.金屬粉末注射成型技術(shù)的工藝特點。金屬粉末注射成型技術(shù)是一種將塑料成型技術(shù)，高分子化學(xué)，粉末冶金技術(shù)和金屬材料科學(xué)等學(xué)科相結(jié)合的產(chǎn)品。模具可用于注射和形成毛坯。通過燒結(jié)快速制造高密度，高精度，三維和復(fù)雜形狀的結(jié)構(gòu)零件，可以將設(shè)計思想快速，準確地具體化為具有一定結(jié)構(gòu)和功能特征的產(chǎn)品，并且可以直接批量生產(chǎn)零件。這是制造技術(shù)行業(yè)的新發(fā)展。更改。該工藝技術(shù)不僅具有以下優(yōu)點：常規(guī)粉末冶金工藝更少，無需切割或切割更少，經(jīng)濟效益高，但也克服了傳統(tǒng)粉末冶金產(chǎn)品，材料不均勻，機械性能低，壁薄和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的缺點。它特別適合于批量生產(chǎn)小型，復(fù)雜和特殊的金屬零件。此圖片由注冊用戶“簡”提供，版權(quán)聲明反饋



硬質(zhì)合金鎢鈷合金金屬注射成型制造商（圖1）



2.金屬粉末注射成型的工藝流程粘結(jié)劑→混合→注射成型→脫脂→燒結(jié)→后處理。



1.金屬粉末粉末MIM工藝中使用的金屬粉末的粒徑一般為> 0.5〜20>μ> m>；從理論上講，顆粒越細，比表面積越大，并且易于形成和燒結(jié)。傳統(tǒng)的粉末冶金工藝使用大于> 40>μ> m>的粗粉。>

硬質(zhì)合金鎢鈷合金金屬注射成型制造商（圖1）

2.有機膠粘劑有機膠粘劑的作用是粘合金屬粉末顆粒，從而使混合物在注射機的機筒中加熱時具有流變性和潤滑性，即驅(qū)動粉末流動的載體。因此，粘合劑的選擇是整個粉末的載體。因此，粘性拉拔選擇是整個粉末注射成型的關(guān)鍵。



有機膠的要求：



1）較少的用量和較少的粘合劑可使混合物產(chǎn)生更好的流變性；



2）去除膠粘劑過程中不與金屬粉發(fā)生化學(xué)反應(yīng)；



3）易于清除，產(chǎn)品中無碳殘留。



3.混合將金屬粉末和有機粘合劑均勻混合，使各種原料成為注塑成型的混合物�；旌衔锏木鶆蛐灾苯佑绊懫淞鲃有�，從而影響注塑工藝參數(shù)以及*終材料的密度和其他性能。注射成型過程在原理上與塑料注射成型過程相同，并且設(shè)備條件基本相同。在注射成型過程中，將混合物在注射機的機筒中加熱成具有流變特性的塑料，然后在適當?shù)淖⑸鋲毫ο聦⑵渥⑸涞侥＞咧幸孕纬擅�坯。注射成型的毛坯在顯微鏡下應(yīng)均勻，以使產(chǎn)品在燒結(jié)過程中均勻收縮。



4.提取燒結(jié)前必須除去毛坯中包含的有機粘合劑。此過程稱為提取。提取過程必須確保粘合劑沿著顆粒之間的微小通道從坯料的不同部分逐漸排出，而不會降低坯料的強度。粘合劑的去除速率通常遵循擴散方程。燒結(jié)和燒結(jié)可使多孔的脫脂毛坯收縮以致密化為具有一定結(jié)構(gòu)和性能的產(chǎn)品。盡管產(chǎn)品的性能與燒結(jié)前的許多工藝因素有關(guān)，但在許多情況下，燒結(jié)過程對*終產(chǎn)品的金相結(jié)構(gòu)和性能具有很大甚至決定性的影響。



5.后處理對于尺寸更*的零件，需要進行必要的后處理。該過程與常規(guī)金屬產(chǎn)品的熱處理過程相同。



3. MIM流程的特征。MIM流程與其他處理流程之間的比較。MIM中使用的原始粉末的粒徑為> 2-15>μ> m>，而傳統(tǒng)粉末冶金中原始粉末的粒徑大多為> 50-100>μ> m>。> MIM>由于使用了細粉，該方法的*終產(chǎn)品具有高密度。> MIM>工藝具有傳統(tǒng)粉末冶金工藝的優(yōu)勢，并且傳統(tǒng)粉末冶金無法實現(xiàn)高度的形狀自由度。傳統(tǒng)的粉末冶金僅限于模具的強度和填充密度，并且形狀大多為二維圓柱。傳統(tǒng)的精密鑄造干燥工藝是生產(chǎn)形狀復(fù)雜的產(chǎn)品的極為有效的技術(shù)。近年來，可以使用陶瓷芯完成帶有狹縫和深孔的成品，但是它受到陶瓷芯強度和澆鑄液流動性的限制。，該過程仍然存在一些技術(shù)困難。一般而言，此過程更適合于制造大中型零件，而MIM>過程更適合于小型和復(fù)雜形狀的零件。比較項目制造工藝> MIM>工藝傳統(tǒng)粉末冶金工藝粉末粒度>（>μ> m）2-1550-100>相對密度>（％）95-9880-85>產(chǎn)品重量>（g）>小于或等于到> 400>克> 10->數(shù)百種產(chǎn)品形狀，三維復(fù)雜形狀，二維簡單形狀，機械性能。將MIM工藝和傳統(tǒng)粉末冶金方法與熔點低，鑄造液流動性好的鋁和鋅合金的壓鑄工藝進行了比較。由于材料的限制，該方法的產(chǎn)品具有有限的強度，耐磨性和耐腐蝕性。> MIM>該過程可以處理更多原材料。盡管近年來其產(chǎn)品的精度和復(fù)雜性有所提高，但精密鑄造工藝仍不如脫蠟工藝和MIM>工藝。粉末鍛造是一項重要的發(fā)展，已應(yīng)用于連桿的批量生產(chǎn)。但是，一般而言，鍛造過程中的熱處理成本和模具的壽命仍然存在問題，仍然需要解決。傳統(tǒng)的機械加工方法近來依靠自動化來提高其加工能力，其效果和準確性已大大提高，但是基本程序仍與逐步加工（>車削，刨，銑，磨，鉆，拋光等）密不可分。完成零件形狀。該加工方法的加工精度遠遠優(yōu)于其他加工方法，但是由于材料的有效利用率低，并且其形狀的完成受到設(shè)備和工具的限制，因此某些零件無法通過加工完成。相反，MIM可以無限制地有效利用材料來制造小型且難以成型的精密零件。與機械加工相比，MIM工藝成本更低，效率更高，并且具有很強的競爭力。MIM技術(shù)不是要與傳統(tǒng)加工方法競爭，而是要彌補傳統(tǒng)加工方法的技術(shù)缺陷或無法產(chǎn)生的缺陷。> MIM>技術(shù)可以在通過傳統(tǒng)加工方法制造的零件領(lǐng)域中充分發(fā)揮其專業(yè)性。MIM技術(shù)在零件制造中的技術(shù)優(yōu)勢可以形成結(jié)構(gòu)非常復(fù)雜的結(jié)構(gòu)零件。注射成型工藝技術(shù)使用注射機注射產(chǎn)品毛坯，以確保材料完全充滿型腔，這也確保了零件的高度復(fù)雜的結(jié)構(gòu)的實現(xiàn)。過去，在傳統(tǒng)的加工技術(shù)中，首先制造單個組件，然后將其組合為組件。使用MIM技術(shù)時，可以認為它已集成到一個完整的單個部分中，從而大大減少了步驟并簡化了處理過程。MIM與其他金屬加工方法的比較具有較高的尺寸精度，并且不需要二次加工或少量的精加工。注射成型工藝可以直接成型薄壁和復(fù)雜的結(jié)構(gòu)零件。產(chǎn)品的形狀接近*終產(chǎn)品的要求，并且零件的尺寸公差通常保持在約±0.1->±> 0.3>。特別是對于降低難以加工的硬質(zhì)合金的加工成本以及降低貴金屬的加工損失具有重要意義。該產(chǎn)品具有均勻的組織，高密度和良好的性能。在緊迫的過程中 由于模具壁與粉末之間以及粉末與粉末之間的摩擦，壓制壓力分布非常不均勻，從而導(dǎo)致壓制毛坯的微觀結(jié)構(gòu)不均勻，從而使壓制粉末冶金零件收縮。由于在燒結(jié)過程中不均勻，因此必須降低燒結(jié)溫度以減小這種影響，從而使產(chǎn)品具有大的孔隙率，較差的材料致密性和低密度，這嚴重影響了產(chǎn)品的機械性能。相反，注射成型工藝是流體成型工藝。粘合劑的存在確保了粉末的均勻分布，從而消除了坯料微觀結(jié)構(gòu)的不均勻性，從而使燒結(jié)產(chǎn)品的密度可以達到其材料的理論密度。通常情況下，壓制產(chǎn)品的密度只能達到理論密度的85％。產(chǎn)品的高致密性可以增加強度，增強韌性，改善延展性，導(dǎo)電性和導(dǎo)熱性，并改善磁性能。效率高，易于實現(xiàn)大規(guī)模和大規(guī)模生產(chǎn)。MIM技術(shù)中使用的金屬模具的壽命與工程塑料注射成型模具的壽命相同。由于使用金屬模具，因此適合批量生產(chǎn)零件。由于采用注塑機成型產(chǎn)品毛坯，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，并且注射成型產(chǎn)品的一致性和重復(fù)性良好，從而為大規(guī)模和大規(guī)模的工業(yè)生產(chǎn)提供了保證。適用材料范圍廣，應(yīng)用領(lǐng)域廣（>鐵基，低合金，高速鋼，不銹鋼，克閥合金，硬質(zhì)合金>）。有多種材料可用于注塑成型。原則上，任何可以高溫澆鑄的粉末材料都可以成為MIM工藝的一部分，包括傳統(tǒng)制造工藝中難以加工的材料和高熔點材料。此外，MIM還可以根據(jù)用戶要求進行材料配方研究，制造任意組合的合金材料，并將復(fù)合材料成型為零件。



4.金屬粉末注射成型技術(shù)的技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域



1.計算機及其輔助設(shè)施：如打印機部件，磁芯，撞針，驅(qū)動部件等；



2.工具：如鉆頭，刀頭，噴嘴，槍鉆，螺旋銑刀，沖頭，套筒，扳手，電動工具，手動工具等；



3.家用電器：如表殼，手鐲，電動牙刷，剪刀，風扇，高爾夫球頭，珠寶鏈，圓珠筆夾，切削工具刀頭等零件；



4.醫(yī)療機械零件：牙齒矯正架，剪刀，鑷子等；



5.軍事零件：導(dǎo)彈鰭，槍械零件，彈頭，裝藥罩，引信零件；



6.電氣零件：電子包裝，微型電動機，電子零件，傳感器零件；



7，機械零件：如棉花疏松機，紡織機，卷發(fā)機，辦公機械等；



8.汽車和輪船零件：如離合器內(nèi)圈，前叉套，分配器套，氣門導(dǎo)管，同步輪轂，安全氣囊零件等。